In den letzten Jahren ist der Einsatz von LEDs aufgrund der Weiterentwicklung von Technologie und Effizienz immer umfangreicher geworden;Mit der Modernisierung von LED-Anwendungen hat sich auch die Marktnachfrage nach LEDs in Richtung höherer Leistung und höherer Helligkeit entwickelt, die auch als Hochleistungs-LEDs bezeichnet werden..

　　Beim Design von Hochleistungs-LEDs verwenden die meisten großen Hersteller derzeit hauptsächlich große, einzelne Niederspannungs-Gleichstrom-LEDs.Es gibt zwei Ansätze: Der eine ist eine traditionelle horizontale Struktur und der andere ist eine vertikale leitfähige Struktur.Was den ersten Ansatz betrifft, ist der Herstellungsprozess fast der gleiche wie bei der allgemeinen kleinen Matrize.Mit anderen Worten: Die Querschnittsstruktur der beiden ist die gleiche, unterscheidet sich jedoch vom kleinen Chip. Hochleistungs-LEDs müssen häufig mit großen Strömen betrieben werden.Unten führt ein wenig unausgeglichenes P- und N-Elektrodendesign zu einem schwerwiegenden Stromverdrängungseffekt (Stromverdrängung), der nicht nur dazu führt, dass der LED-Chip nicht die für das Design erforderliche Helligkeit erreicht, sondern auch die Zuverlässigkeit des Chips beeinträchtigt.

Für vorgelagerte Chiphersteller/Chiphersteller bietet dieser Ansatz natürlich eine hohe Prozesskompatibilität (CompaTIbility) und es besteht keine Notwendigkeit, neue oder spezielle Maschinen anzuschaffen.Auf der anderen Seite ist der Unterschied für nachgeschaltete Systemhersteller, die Peripheriekollokation, wie z. B. das Design der Stromversorgung usw., nicht groß.Aber wie oben erwähnt ist es bei großen LEDs nicht einfach, den Strom gleichmäßig zu verteilen.Je größer die Größe, desto schwieriger ist es.Gleichzeitig ist die Lichtextraktionseffizienz großer LEDs aufgrund geometrischer Effekte oft geringer als die kleinerer..Die zweite Methode ist viel komplizierter als die erste Methode.Da die aktuellen handelsüblichen blauen LEDs fast alle auf dem Saphirsubstrat wachsen, muss für den Übergang zu einer vertikalen leitenden Struktur diese zunächst mit dem leitenden Substrat verbunden werden, dann wird das nicht leitende Saphirsubstrat entfernt, und dann erfolgt der anschließende Prozess abgeschlossen;in Bezug auf die Stromverteilung, da bei der vertikalen Struktur die seitliche Leitung weniger berücksichtigt werden muss, sodass die Stromgleichmäßigkeit besser ist als bei der herkömmlichen horizontalen Struktur;Darüber hinaus weisen Materialien mit guter elektrischer Leitfähigkeit aufgrund physikalischer Prinzipien auch die Eigenschaften einer hohen Wärmeleitfähigkeit auf.Durch den Austausch des Substrats verbessern wir außerdem die Wärmeableitung und senken die Sperrschichttemperatur, was indirekt die Lichtausbeute verbessert.Der größte Nachteil dieses Ansatzes besteht jedoch darin, dass aufgrund der erhöhten Prozesskomplexität die Ausbeute geringer ist als bei der herkömmlichen Ebenenstruktur und die Herstellungskosten viel höher sind.